Les procédés de fabricationL’origine de notre activité

Technologies : c’est dans notre ADN

Les paramètres principaux qui définissent les mailles sont la structure (forme du filament, nœud, épaisseur, angle et distance entre filaments), les matériaux (matière première + additifs + colorants), la largeur et la couleur..

Il existe différents processus d’extrusion, mais les processus les plus habituels sont :

Les procédés d’extrusion
Le procédé de l’extrusion de la maille est à l’origine de tous nos produits. 

Polypropylène (PP)
PolyAMIDE 6 (PA6)
Polyéthylène (haute densité & basse densité) 
PEHD-PEBD
PolyESTER
POLYBUTYLÈNE TÉRÉPHATALATE (PBT)

On entend par extrusion de mailles plastiques le processus continu de transformation de matériaux dérivés du pétrole tels que les  polymères.
Les matériaux fondent pendant le processus et forment une structure à trous, tubulaire ou plate.

Contrairement au produit tissé, le produit final extrudé est déjà formé grâce à l’union des fils soudés entre eux. Les phases principales du processus d’extrusion sont:

  1. Mélange. Processus par lequel les matières premières, les colorants et les additifs sont mélangés afin d’obtenir une dispersion homogène et constante.
  2. Fusion. Phase par laquelle une vis-sans-fin transporte, homogénéise et dose le matériel à mesure que celui-ci avance jusqu’à la tête d’extrusion.
  3. Formation. Il s’agit de la phase principale du processus pendant laquelle la matière passe à l’intérieur de la tête d’extrusion et arrive jusqu’à la filière qui donnera la forme à la maille.
  4. Refroidissement. La maille entre en contact avec l’eau dans le but de revenir à l’état solide et pouvoir être manipulée.
  5. Coupe. Lorsque l’on souhaite une maille plate, on la coupe à l’intérieur ou à l’extérieur de l’eau.
  6. Séchage et enroulage. Phase où on élimine la totalité de l’eau et où l’on procède à l’enroulement de la maille. Les mailles plastiques peuvent avoir une grande variété de formes, couleurs, structures et d’aspect. Il existe des milliers de mailles différentes.

Systèmes Netlon “ Système de rotation inversé”

Avec cette technologie, tourner à contre sens deux emportes pièces à rainures dans lesquels coule un polymère à l’état de fusion. Le plastique fondu se solidifie à la sortie au contact d’un bain d’eau. Le produit final peut ensuite s’enrouler, en fin de circuit, sur une bobine.

Un filet plongé dans l'eau par les machines
BTP nets passés dans l'eau

Trical “système d’oscillation”

Le processus appelé TRICAL est caractérisé par le fait qu’une seule filière est en mouvement. L’oscillation permet à la matière de couler et de former des anneaux qui se solidarisent avec les filaments transversaux. Le produit  final est une maille présentant des angles de 90 degrés environs.
Une fois la maille plastique réalisée, celle-ci elle peut être soumise à d’autres phases de fabrication qui changeront considérablement les caractéristiques de base du produit : l’orientation, bi-orientation ou laminage. 

Orientation & Bi-orientation post-processus

Les chaînes moléculaires polymériques dans un filet en plastique peuvent être orientées en l'étirant sous une température contrôlée. Ce processus offre les avantages suivants:

  • Résistance à la traction supérieure
  • Réduction de poids

On appelle «Orientation» le processus par lequel on oriente linéairement les chaînes moléculaires formées par les polymères dans le même sens. Pour cela, il sera nécessaire de réchauffer la maille plastique jusqu’à obtenir une température optimale pour l’étirer dans le sens longitudinal dans le cas des mailles « mono-orientées » et également dans le sens transversal dans le cas des bi-orientées (BOP). Le résultat consiste en une résistance à la traction nettement supérieure et une diminution du poids de la maille du fait de la réduction du diamètre du fil. Ainsi, on obtient des produits adaptés à des applications spécifiques.

processus post-traitement mailles intermas
processus laminage mailles intermas

Laminage

Pour certaines applications, la maille extrudée doit agir comme support d’un autre matériau. Ce procédé s’appelle « le laminage ». Il s’agit d’unir la maille plastique à un ou plusieurs matériaux. Le plus souvent, il s’agit de matériaux « non tissés » et des films plastiques. Cette union multiplie l’efficacité de la maille. Pour coller les matériaux il faut les faire chauffer jusqu’à obtenir la température souhaitée des deux matériaux et ensuite exercer une pression pour que les molécules fondues fusionnent entre elles.

En plus des procédés présentés précédemment, Intermas réalise divers types de finitions complémentaires à bon nombre de produits dans le but de faciliter et d’augmenter sa fonctionnalité lors de son application. 

Par exemple: coupe transversale, coupe à  l’emporte-pièce, perforation, soudure, incorporation de bandes, couture, etc. Tous ces procédés de finissage facilitent énormément l’application de ces produits à nos clients.

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