Procesos de fabricaciónEl origen de nuestra actividad

Tecnología: está en nuestro DNA

Las principales características que definen las mallas son la estructura (forma del hilo, junta, grosor, ángulo y distancia entre hilos), los materiales (materias primas + aditivos + colorantes), la anchura y el color.

Existen varios procesos de extrusión, pero los más habituales son:

Proceso de extrusión
El proceso de extrusión de la malla es el origen de todos nuestros productos.

POLIPROPILENO (PP) 
POLIAMIDA 6 (PA6) 
POLIETILENO (ALTA DENSIDAD Y BAJA DENSIDAD)
HDPE – LDPE 
POLIÉSTER 
TEREFTALATO DE POLIBUTILENO (PBT)

La extrusión de la malla de plástico se refiere al proceso continuo de transformar materiales derivados del petróleo como los polímeros. Los materiales se funden durante el proceso y forman una estructura tubular o plana con orificios.

A diferencia de un producto tejido, el producto final extruido ya está formado, ya que los hilos están soldados. Las principales fases del proceso de extrusión son:

  1. Mezcla. Proceso por el cual se mezclan las materias primas, los colorantes y los aditivos para obtener una dispersión sistemáticamente uniforme.
  2. Fusión. Fase en la que un husillo plastificante transporta, nivela y dosifica el material en su camino hacia el cabezal de extrusión.
  3. Formación. Es la fase principal del proceso durante la cual el material pasa al cabezal de extrusión y al dado que da forma a la malla.
  4. Enfriamiento. La malla entra en contacto con agua para que se solidifique y pueda ser manipulada.
  5. Corte. Cuando se opta por una malla plana, se corta dentro o fuera del agua.
  6. Secado y enrollado. En esta fase se elimina toda el agua y se enrolla la malla. Las mallas de plástico pueden presentar una gran variedad de formas, colores, estructuras y aspectos. Hay miles de mallas distintas.

Sistema de rotación inversa" de los sistemas Netlon

Con esta tecnología, dos dados giran en direcciones opuestas. Los dos dados tienen ranuras por las que fluye el material de plástico fundido. Debido a la rotación de los dados, la forma de la malla siempre será romboidal.

Net being put in water by machines
Professional building nets being put in water

“Sistema de oscilación” Trical

En el proceso conocido como TRICAL, solo se mueve un dado. La oscilación hace que el material fluya y forma anillos que se solidifican con los filamentos cruzados. El producto final es una malla que tiene ángulos de unos 90º. Una vez producida la malla de plástico, puede pasar por otras fases de fabricación que pueden cambiar considerablemente las características del producto básico: orientación, biorientación o laminación.

Procesos posteriores de orientación y biorientación

Las cadenas moleculares poliméricas en una malla de plástico se pueden orientar estirándolas a una temperatura controlada. Este proceso presenta las siguientes ventajas:

  • Mayor resistencia a la tracción
  • Reducción del peso

La "orientación" es el proceso por el que las cadenas de moléculas formadas por polímeros alineados en la misma dirección se orientan en una línea. Para conseguirlo, la malla de plástico tiene que recalentarse a una temperatura óptima para estirarla longitudinalmente en el caso de las mallas "monoorientadas" y transversalmente también para productos biorientados (BOP). El resultado aumenta considerablemente la resistencia a la tracción y reduce el peso de la malla al disminuir el diámetro del hilo. Se utilizan para fabricar productos destinados a aplicaciones específicas.

meshes post processes intermas
meshes lamination process intermas

Laminación

En algunas aplicaciones, la malla extruida se utiliza como soporte para otro material. Este proceso se denomina “laminación”. La idea es unir la malla de plástico a uno o varios materiales. Por lo general, son materiales “no tejidos” y películas de plástico. La combinación aumenta la efectividad de la malla. Para combinar los materiales, tienen que calentarse para obtener la temperatura deseada en ambos materiales y después se ejerce presión sobre ellos para alcanzar la fusión de las moléculas líquidas.

Además de los procesos descritos arriba, Intermas realiza distintos tipos de acabados complementarios para una amplia variedad de productos con vistas a facilitar y mejorar la funcionalidad en el momento de la aplicación.

Por ejemplo: cortes transversales, troquelados, perforación, soldadura, incorporación de bandas, costuras, etc. Todos estos procesos de acabado facilitan enormemente la aplicación de los productos a nuestros clientes.

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